钢箱梁桥施工需遵循系统化流程，确保各环节衔接精准。以下为核心施工步骤：
一、施工前准备与临时设施搭建
场地规划与基础处理
平整拼装场地并浇筑混凝土基础，承载力需≥200kPa。临时支墩采用钢管柱或贝雷梁结构，基础通过扩大承台或深层搅拌桩加固，顶面按设计线形调整标高，例如重庆苦竹溪大桥在既有桥墩上搭设临时支墩，解决大跨径顶推难题。
顶推系统调试
安装步履式液压千斤顶集群，通过 PLC 控制系统联动测试同步性，单次行程精度需≤5mm。例如汕梅高速北河大桥使用 12 台智能三维顶推设备，同步误差控制在毫米级。
二、钢箱梁制造与预拼装
单元划分与工厂预制
将钢箱梁拆解为板单元（如 U 肋板、横隔板），采用自动化生产线制造，例如厦门第二东通道工程通过双拼工艺减少现场焊接量。节段预拼装在胎架上完成，控制接口错边量≤2mm，预拱度偏差≤L/1500（L 为节段长度）。
焊接工艺控制
腹板对接采用 CO₂气体保护焊打底 + 埋弧焊填充，层间温度≤250℃，焊缝探伤合格率需≥99.8%。例如沪苏通长江公铁大桥 Q370qE 钢腹板焊接时，通过对称施焊与动态调温，焊缝 - 40℃冲击功达 200J。
三、运输吊装与现场拼装
分段运输与吊装
采用专用平板车运输，超长构件需办理超限许可。吊装前通过北斗定位系统监测吊点高度，索力监测仪器实时反馈受力状态，例如纳晴高速乌蒙山大桥利用该技术实现 282 吨节段 “毫米级” 平衡控制。
现场拼接与连接
节段吊装到位后，通过马板与定位销临时固定，调整轴线偏差≤10mm。栓焊连接时，高强螺栓施拧扭矩偏差≤±5%，焊缝采用超声波 100% 检测。例如洪都大桥顶推段通过临时支墩与导梁连接，实现 7500 吨梁体精确就位。
四、顶推施工与线形控制
顶推流程实施
采用 “顶升 - 平移 - 落梁 - 回缩” 循环作业，每循环行程 30-50cm。导梁前端下挠量需≤41.2cm，接近支墩时通过调整垫块高度引导就位。例如郑州东四环项目通过 18 台顶推单元协同，完成 2574.9 吨钢箱梁 114 米顶推。
动态监测与纠偏
实时采集应力、位移数据，顶推过程中轴线偏差超 10cm 时启动横向千斤顶纠偏。导梁与箱梁连接处设置应变传感器，避免局部应力超限。例如沈海高速项目通过多点同步系统，解决小半径平曲线顶推轨迹偏差问题。
五、桥面板施工与体系转换
混凝土铺装层施工
采用 C50 补偿收缩混凝土，分幅浇筑厚度≤30cm，初凝后覆盖养护 14 天。剪力钉焊接电流、时间参数需通过工艺评定确定，弯曲 15° 无裂纹。例如杭绍台高速项目添加 8% 膨胀剂，早期收缩率降低 40%。
落梁与体系转换
顶推到位后，通过砂箱或千斤顶分级落梁至永久支座，复测支座反力偏差≤±5%。最后焊接嵌补段，拆除临时支墩，完成从临时结构到永久体系的转换。
六、质量验收与安全管控
分项工程验收
钢梁进场检测包括几何尺寸（梁高偏差 ±2mm）、焊缝质量（UT+RT 抽检）、涂装厚度（干膜厚度≥设计值）。桥面板混凝土强度需达设计值 100%，回弹法检测合格率≥95%。
安全风险防控
高空作业设置 1.2m 防护栏与安全网，吊装区域拉设警戒线。顶推前进行三级设备验收，设置备用千斤顶与横向限位装置，例如绍兴尹大线工程通过临时支墩优化，实现 “不封路” 施工。
