应急下降装置（手动释放）是桥式起重机在动力系统失效时保障吊载安全降落的关键设施，依据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》强制要求，起升机构必须装设独立于主驱动的手动释放装置，确保在断电、电机故障等紧急情况下能通过机械方式控制吊载缓慢下降。该装置需符合 GB 6067.1-2010《起重机械安全规程》对紧急制动系统的要求，具备 “无动力驱动、操作可控、制动可靠” 的核心特性，为起重作业提供最后一道安全防线。
装置类型需根据起重机吨位和作业环境合理选择。中小吨位起重机（≤20t）多采用机械杠杆式手动释放装置，通过杠杆放大作用力推动制动释放机构，操作力不大于 300N，适用于空间狭窄的操纵室附近安装。大吨位设备（＞20t）则配备液压手动泵式装置，通过手摇泵提供液压动力解锁制动器，操作行程控制在 150-300mm 范围内，可实现吊载匀速下降。两种类型均需设置机械联锁装置，防止误操作导致意外释放，且释放手柄必须有明显的 “紧急下降” 标识和操作方向指示。
规范操作流程需遵循 “判断 - 准备 - 操作 - 确认” 四步法。应急情况下，操作员首先确认主驱动系统失效（如电机无响应、制动失效），立即发出警示信号并疏散吊物下方人员。操作前需检查手动释放装置外观是否完好，确认吊物下方无障碍物且降落区域已设置警示标识。机械杠杆式装置操作时，需先解锁安全销，双手握住手柄按指示方向缓慢扳动，根据吊载重量控制扳动角度，使吊物以不超过 0.3m/s 的速度下降；液压手动泵式装置则需先打开泄压阀，匀速摇动手柄，通过观察下降速度调整摇动力度，避免速度过快导致冲击。下降过程中必须持续观察吊物状态，发现异常立即反向操作实施制动，待险情排除后再继续作业。吊物平稳着陆后，需将装置复位并锁定，防止后续误操作。
安全注意事项需贯穿操作全程。严禁在吊载超过额定起重量 1.3 倍时使用手动释放装置，避免制动机构过载失效。操作时必须保持身体稳定，站立在安全操作区域，禁止俯身或探出身体观察吊物。下降过程中不得突然松手或快速操作，防止吊物急停产生晃动。每次使用后需检查装置各部件是否变形、连接是否松动，确认无误后方可恢复设备正常运行。防爆区域作业的起重机，手动释放装置必须采用防爆型设计，操作工具需使用铜制等防静电材质，避免产生火花引发危险。
日常维护需建立常态化校验机制。每日班前检查释放手柄是否灵活、锁定装置是否可靠，确保无卡滞或锈蚀；每月进行空载测试，操作手动释放装置使吊钩下降 1-2 米，验证制动平稳性和控制精度；每季度对机械传动部位加注专用润滑脂，液压式装置需检查油位和密封性，确保液压油无乳化变质。低温环境下（＜-10℃）需提前更换低温润滑脂，防止部件冻住影响操作灵活性；高温区域则需每半年检查制动片磨损情况，当厚度减少 30% 时必须更换。维护记录应详细记载操作测试结果、部件状态及润滑情况，作为设备安全评估的重要依据。
通过严格执行操作规范、强化日常维护和针对性环境防护，应急下降装置的可靠性能得到有效保障，可使动力失效情况下的吊载坠落风险降低 90% 以上。实际应用中需结合设备类型和作业环境制定专项操作指南，如冶金起重机需每月模拟高温环境测试装置性能，沿海区域设备需增加防腐处理频次，形成 “装置可靠、操作规范、维护到位” 的应急安全管理体系。
