轨道端部止挡架是桥式起重机防止大车冲出轨道的最后一道安全屏障，依据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》强制要求，所有轨道终端必须装设刚性止挡，其强度需能承受起重机以额定速度运行时的冲击载荷，同时需符合 GB/T 3811-2008《起重机设计规范》对缓冲与制动的技术要求，通过科学设计与强度管控构建物理防护底线。
设计规范需兼顾结构形式与工况适配。刚性止挡架适用于运行速度≤50m/min 的起重机，采用整体焊接结构，主体框架选用 Q235B 低碳钢板焊接而成，厚度不小于 16mm，与轨道接触部位需加装厚度 20mm 的 45 号钢耐磨衬板，衬板表面经调质处理（硬度 HRC28-32）以抵抗冲击磨损。对于运行速度＞50m/min 的设备，必须采用 “刚性骨架 + 缓冲装置” 的复合结构，缓冲部分选用聚氨酯弹性体或螺旋弹簧，压缩量不小于 100mm，能吸收 60% 以上的冲击能量，避免刚性碰撞导致结构变形。止挡架高度需覆盖轨道顶面以上 150mm，底部与轨道底面平齐，确保与起重机端梁的缓冲器全面接触，接触面积不小于 80%。
强度保障需基于冲击载荷精准核算。设计时需按 “起重机最大运行惯性力 + 额定起重量水平分力” 的组合载荷计算，安全系数不低于 1.5（静态）和 1.2（动态）。以 50t 桥式起重机为例，当运行速度为 60m/min 时，止挡架需承受不小于 200kN 的冲击载荷，主体框架的抗弯截面系数需满足在该载荷下的最大挠度不超过 L/200（L 为止挡架受力点间距）。连接强度需单独验算：与轨道的连接螺栓采用 10.9 级高强度螺栓，直径不小于 20mm，埋入混凝土基础的深度不小于 200mm，螺栓预紧力矩符合 GB/T 1231 规定，确保受冲击时无松动或断裂风险。
安装位置与固定方式直接影响防护效果。止挡架需设置在距轨道终端 500-800mm 处，与终端限位开关形成 1.5-2m 的安全间距，确保限位器失效后止挡能及时发挥作用。固定方式分两种：混凝土基础固定适用于地面轨道，止挡架底部通过预埋钢板与基础锚固，锚固长度不小于 300mm；钢结构轨道梁固定则采用焊接 + 螺栓复合连接，焊缝高度不小于 10mm，连续焊接长度不小于 150mm，且每侧螺栓数量不少于 4 个。安装后需校准垂直度，止挡架与轨道中心线的偏差不大于 3mm，平面度误差控制在 2mm/m 以内，避免受力不均导致局部变形。
验收与维护需强化强度验证。新安装止挡架必须进行 1.25 倍额定冲击载荷的静态加载试验，保持 10 分钟无塑性变形方可投入使用。日常维护实行 “三级检查” 制度：每日班前检查止挡架有无明显变形、连接螺栓是否松动；每月测量缓冲装置压缩量，当聚氨酯弹性体硬度超过邵氏 A90 或弹簧自由长度减少 5% 时必须更换；每季度进行目视探伤，重点检查焊缝有无裂纹、衬板有无过度磨损（磨损量超过 3mm 时更换）。对于室外轨道的止挡架，每半年需进行一次防腐处理，涂刷环氧富锌底漆和面漆，干膜总厚度不小于 120μm，防止锈蚀削弱结构强度。
特殊工况需针对性强化设计。冶金车间的高温环境中，止挡架需加装隔热层，缓冲装置选用耐高温硅橡胶材料，能在 150℃环境下保持弹性；沿海盐雾区域则采用 316 不锈钢制作接触部件，螺栓表面经达克罗处理，提高抗腐蚀能力。当起重机进行改造升级（如提高运行速度或增加吨位）时，必须重新核算止挡架强度，必要时整体更换，确保防护能力与设备参数匹配。
通过严格遵循设计规范、强化强度验证与定期维护，止挡架可有效拦截 99% 以上的越程风险。实际应用中需结合设备吨位、运行速度及环境条件动态调整方案，如大跨度起重机需在两端止挡架间增设中间防撞装置，形成多级防护，构建 “结构可靠、强度达标、适配工况” 的终端安全防线。
