焊接作为龙门吊钢结构成型的核心工艺，其技术进步直接决定了设备的承载能力、安全性与使用寿命。从建国初期的手工拼接，到如今的智能化焊接，龙门吊焊接技术的迭代轨迹，深深镌刻在工业建设的实践历程中。
20 世纪 50 至 70 年代，龙门吊产业起步阶段的焊接技术极为简陋。受工业基础限制，设备制造多依赖手工电弧焊，焊工凭借经验完成钢板拼接，焊接质量受人为因素影响极大。在钢铁厂、油田等早期应用场景中，龙门吊的主梁、支腿等关键承重部件常因焊缝强度不足出现开裂隐患。20 世纪 80 年代，克拉玛依机械厂为油田建设制造千吨级龙门吊时，焊工需先抡锤凿下 20 毫米厚的钢板，再用手工电弧焊逐段拼接，不仅效率低下，单条焊缝的焊接误差可达数毫米，需反复打磨修正。这一时期，焊接技术成为制约龙门吊承载能力提升的关键瓶颈。
20 世纪 90 年代，随着港口扩建与重工业升级，龙门吊对焊接质量的需求显著提高，半自动焊接技术开始普及。埋弧焊凭借熔深大、焊缝成型稳定的优势，逐渐取代手工电弧焊成为主梁焊接的主流工艺。在上海港、青岛港的龙门吊制造中，企业通过引进埋弧焊机，将单条 10 米长的主梁焊缝焊接时间从手工焊的 8 小时缩短至 3 小时，焊缝探伤合格率从 60% 提升至 90% 以上。同时，针对高强度钢的焊接需求，碱性焊条的应用解决了厚钢板焊接易产生裂纹的问题，使龙门吊的额定起重量从数十吨跃升至数百吨，满足了集装箱装卸等重型作业需求。
进入 21 世纪，焊接技术朝着自动化、智能化方向实现质的突破。太重集团等企业建立主梁焊接机器人工作站，将七轴机器人与双丝焊技术结合，配合大型柔性翻身工装，使 55 吨级承重部件的焊缝能在平焊位置完成，生产效率达到人工焊接的 3 倍。更关键的是 MOSES 智能编程系统的应用，通过导入三维图形，机器人可自动识别焊缝、规划路径，彻底改变了传统手动编程模式，编程效率提升 5 倍的同时，将焊缝尺寸误差控制在 0.5 毫米以内。在宁波舟山港等智慧码头，采用智能化焊接的远控龙门吊集群，历经长期高强度作业仍保持零焊缝故障，印证了技术的成熟度。
如今，中国龙门吊焊接技术已形成从基础工艺到智能装备的完整体系。从钢铁厂钢水包转运龙门吊的耐温焊缝，到港口远控龙门吊的高精度拼接，焊接技术的每一步进步，都为 “中国制造” 的重型装备筑牢了安全根基。
