齿轮传动作为龙门吊动力传递的核心中枢，其技术水平直接决定设备的起升效率、承载能力与运行稳定性。从建国初期的简陋传动装置，到如今的高精度模块化系统，齿轮传动技术的每一次改进，都深深扎根于工业生产的实践需求。
20 世纪 50 至 80 年代，龙门吊产业起步阶段的齿轮传动技术较为粗放。受加工设备与材料工艺限制，传动系统多采用普通碳钢制造的直齿齿轮，配合 ZQ 系列减速器，不仅精度偏低（齿轮精度多为 9-10 级），且功率密度不足。在钢铁厂的小型龙门吊中，频繁出现齿轮啮合异响、磨损过快等问题，同江铁路口岸早期设备甚至因齿轮间隙过大导致起升机构卡顿。福州港罗源湾码头的老旧门机曾长期依赖进口齿轮备件，不仅维修成本高昂，且更换周期长达数月，严重影响作业效率。这一时期，齿轮传动的可靠性成为制约龙门吊重载作业的主要瓶颈。
20 世纪 90 年代至 21 世纪初，随着港口扩建与重工业升级，齿轮传动技术进入升级阶段。硬齿面齿轮技术的普及成为关键突破，通过渗碳淬火工艺使齿面硬度提升至 HRC58-62，配合磨齿加工工艺，齿轮精度跃升至 7-8 级。江苏泰隆减速机等企业对传统 ZQ 系列减速器进行改良，采用斜齿啮合结构，显著降低传动噪音，承载能力较前代产品提升 30%。在上海港、青岛港的集装箱龙门吊改造中，新型齿轮传动系统使设备起升速度从每分钟 5 米提升至 12 米，且故障间隔时间从每月 2-3 次延长至半年以上。太重集团在 500 吨级龙门吊制造中，通过优化齿轮参数与啮合角度，成功解决了重型载荷下的传动冲击问题。
进入 21 世纪 10 年代后，齿轮传动技术朝着轻量化、高精度、模块化方向实现质的突破。国家科技支撑计划推动的桥式起重机械轻量化项目取得显著成果，泰隆减速机联合科研院校开发的轻量化减速器，采用单边支撑结构与参数化设计，相比传统产品重量减轻 10%，功率密度提高 41%，噪音降低 3 分贝。在廉江核电项目的 1600 吨龙门吊中，采用合发齿轮生产的 5-6 级高精度齿轮组件，配合动静组合密封技术，彻底解决了减速器渗漏油问题，保障了核岛吊装的连续作业需求。福州港的技术团队通过国产高精度齿轮替代进口备件，不仅使维修成本降低 60%，还将设备运行效率提升 15%。
如今，中国龙门吊齿轮传动技术已形成完整体系。从同江口岸龙门吊通过精准润滑控制（冬季用 80W-90 齿轮油、夏季用 85W-90 齿轮油）延长齿轮寿命，到太重千吨龙门吊通过优化齿轮啮合参数解决安装调试难题，齿轮传动技术已深度适配不同场景的作业需求。从普通碳钢到高强度合金钢，从手工修磨到数控加工，从单体部件到模块化系统，齿轮传动技术的演进历程，正是中国龙门吊产业从追赶到领跑的生动缩影。
