制动器作为龙门吊的 “安全中枢”，其技术水平直接决定设备的启停精度与作业安全性。从建国初期的手工制动装置，到如今的智能监测制动系统，制动器的每一次技术迭代，都深深扎根于工业生产的安全需求与实践场景。
20 世纪 50 至 80 年代，龙门吊产业起步阶段的制动技术极为简陋。受工业基础限制，设备多采用带式或块式制动器，依赖机械杠杆传递制动力，配合人工操作的 “铁鞋” 辅助制动。在钢铁厂的小型龙门吊中，制动闸瓦多采用普通铸铁材质，磨损速度极快，常因制动力矩不足导致溜钩现象；福州港早期门机的带式制动器需人工调节制动间隙，单次维护耗时超 2 小时，且在潮湿环境下易出现制动延迟，曾多次引发货物磕碰事故。这一时期，制动器的人工依赖性强、响应速度慢，成为制约龙门吊安全作业的突出瓶颈。
20 世纪 90 年代至 21 世纪初，随着港口扩建与重工业升级，制动技术进入液压驱动升级阶段。常闭式液压制动器的普及成为关键突破，通过弹簧储能、液压松闸的工作模式，实现了设备停机时的自动制动保护。江苏泰隆减速机等企业改良的 EBN 型轮式制动器，被广泛应用于上海港、青岛港的集装箱龙门吊走行机构，将制动响应时间从 0.8 秒缩短至 0.3 秒，故障间隔从每月 1-2 次延长至季度级别。在太重集团 500 吨级龙门吊研制中，SB14 型盘式制动器通过渗碳淬火处理的摩擦片，将制动力矩提升至传统产品的 2 倍，成功解决了重型载荷下的制动打滑问题。这一时期，《起重机械安全监察规定》的实施推动制动系统纳入强制检测，进一步规范了行业发展。
进入 21 世纪 10 年代后，制动器技术朝着智能化、专业化方向实现质的突破。国家桥门式起重机质检中心研发的安全制动器综合性能试验系统，可模拟 400000N・m 的动态制动力矩，为超大型制动器的性能检测提供了技术支撑。在廉江核电项目的 1600 吨龙门吊中，采用的 SF 型安全制动器配合编码器监测，能在卷筒溜钩 0.1 秒内自动抱紧制动盘，保障了核岛吊装的绝对安全。基建领域更涌现出多元创新：鱼山大桥建设中，龙门吊通过液压夹轨器实现抗风防滑制动；北京地铁施工中，电动铁鞋自动制动装置取代人工操作，当设备接近安全边界时，红外线指令触发铁鞋卡轨制动，彻底消除了人工操作风险；成都预制梁场的龙门吊则通过传感系统与红外防撞仪联动，载荷超限或接近障碍物时自动制动停机。
如今，中国龙门吊制动器已形成多场景适配的完整技术体系。从港口龙门吊的高频次液压制动器，到核电设备的安全冗余制动系统，再到基建现场的智能防撞制动装置，技术演进始终围绕安全与效率展开。从人工调节到自动控制，从机械摩擦到智能监测，制动器的发展历程，正是中国龙门吊产业安全标准不断升级的生动缩影。
