空间避让操作是半门式起重机安全作业的核心防线，指通过精准把控设备运行轨迹与空间关系，规避固定障碍、移动对象及自身结构限制带来的碰撞风险。其技巧需紧密结合半门式起重机单侧支撑、大车沿轨道运行、小车沿主梁移动的结构特性，在 “预判 - 调控 - 协同” 的逻辑下适配不同作业场景，目前已形成成熟的实操体系。
前期空间勘察与准备是避让操作的基础，需实现 “人 - 机 - 场” 的全面适配。人员协同上，必须建立标准化信号传递机制：地面操纵时，司索人员需站在操作员视野范围内，用 “停止 - 左移 - 右移” 等规范手势提示障碍位置；司机室或遥控操纵时，需配备对讲机确保实时通讯，避免因信号模糊引发误判。设备检查需聚焦安全装置：必须确认大车、小车的行程限位开关灵敏有效，该装置能在设备接近轨道末端或预设障碍点时自动减速停机，某建材仓库 5 吨设备曾因限位器失效，导致大车碰撞立柱，修复后特增设双重限位保障；同时需检查鸣铃警示装置，确保运行前能提醒周边人员避让。场地勘察要精准标记风险点：针对半门式起重机单侧支腿的结构特点，需重点标注支腿运行路径上的地面凹陷、凸起物，以及主梁下方的架空管道、电缆等障碍，车间内作业还需测量设备与立柱的安全距离，通常要求与门腿保持 0.7 米以上间距，吊具不工作时离周边设备大于 0.5 米。
核心避让操作技巧按规避对象可分为三类，各有明确的实操要点。固定障碍避让需结合设备运行维度精准调控：大车沿轨道运行时，遇立柱、墙体等障碍，需提前 5 米减速，通过 “点动前进” 模式缓慢靠近，利用轨道旁的红色标记线预判停车位置，某汽车零部件厂 10 吨设备在车间作业时，操作员通过此方法成功避开机床群，避免了主梁与设备的碰撞；小车沿主梁移动时，需关注主梁下方的管道、行车梁等障碍，若起升高度不足，可微调大车位置改变小车运行的垂直投影区域，南通港 40 吨设备曾通过此技巧，在集装箱堆放区避让了架空照明线路；支腿避让则需重点关注地面移动作业的设备，当叉车靠近支腿时，需立即停止大车运行，待叉车驶离安全区域（通常为 1.5 米以上）后再启动。
移动对象避让需强化动态预判与协同：多机协同作业时，同一跨度内的半门式起重机必须保持 1.5 米以上安全距离，若需靠近作业，需经邻机操作员及指挥人员同意，且最小间距不低于 0.3 米，某港口 2 台 25 吨设备在交叉作业时，操作员通过鸣铃示警 + 同步减速的方式，实现了安全交汇；避让地面运输车辆时，需待车辆停稳且人员撤离至安全区后再进行吊装作业，吊具与车辆的垂直距离需保持 0.5 米以上，建材仓库转运管材时，常采用 “车停稳 - 人撤离 - 再起吊” 的流程规避风险；避让作业人员时，吊具运行高度不得低于 1.8 米，严禁从人员头顶越过，遇人员误入作业区，需立即鸣铃并紧急制动。
自身结构避让需警惕隐形风险：小车运行至主梁悬臂端时，需考虑悬臂挠度导致的位置偏移，提前预留 10-20 厘米避让量，避免吊钩碰撞端部护栏；起升作业时，需确认起升高度限位器有效，防止吊钩冲顶碰撞主梁下翼缘，某冶金企业 30 吨设备吊装钢坯时，曾因限位器未校准险些发生碰撞，此后作业前必做高度试调；支腿与主梁连接部位存在视野盲区，地面操纵时需安排专人在支腿侧监护，避免吊具或载荷刮蹭支腿结构。
特殊场景的避让策略更需精准适配：狭窄空间作业（如车间通道宽度不足 5 米）时，需启用设备的 “微动模式”，以每秒不超过 0.5 米的速度移动大车，同时指挥人员需在两侧同步引导，某机械加工车间 15 吨设备通过此方法，成功在机床间隙完成主轴吊装；户外多障碍场地作业时，需结合半门式起重机 “单侧轨道 + 地面支撑” 的特性，优先规划沿轨道方向的避让路径，避免支腿碾压地面堆放物；长条形载荷（如 6 米以上管材）吊装时，需提前计算载荷摆动半径，在运行路径上清除半径范围内的所有障碍，同时通过 “低速运行 + 点动调整” 减少摆动幅度，避免载荷末端碰撞障碍。
从实际应用可见，空间避让操作的核心逻辑是 “预判先行、动态调控、协同保障”：轻型场景侧重基础信号与限位防护，重载场景强化多维度精准操作，特殊环境突出定制化避让策略，通过人、机、空间的深度协同筑牢安全防线。
