多点抬吊协同是半门式起重机处理大型、长条形或不规则载荷的核心作业模式，指通过 2 台及以上设备或单台设备多吊点配合，实现载荷平稳起升、移动与就位。其操作需紧密结合半门式起重机单侧支撑的结构特性，在 “载荷均衡 - 动作同步 - 安全互锁” 的逻辑下适配不同场景，目前已形成覆盖钢结构、港口、冶金等领域的成熟实操体系。
前期统筹规划是协同作业的基础，需实现 “设备 - 载荷 - 场地” 的精准匹配。设备选型需遵循吨位互补原则：2 台 20 吨半门式起重机协同吊装 40 吨钢构件时，需确保单台设备额定载荷留有 10% 以上安全余量，且跨度、起升高度参数一致。载荷分析需明确重心与吊点分布，长 12 米的钢管桁架吊装常采用四点对称吊点，通过吊索长度调节使载荷水平度误差控制在 3° 以内。场地勘察需重点核查轨道平行度与支腿承载力：多台设备沿同轨道作业时，轨道直线度偏差不超过 2mm/10m，支腿下方需铺设钢板加固，避免吊装时地面沉降引发设备倾斜。
核心协同操作技巧按作业阶段形成标准化流程。起升阶段采用 “试吊校准 - 同步起升” 模式：先将载荷起升 20-30 厘米悬停，通过对讲机反馈各吊点受力状态，调节吊索长度使载荷水平；某钢结构厂房吊装 67 吨桁架时，2 台 30 吨半门式起重机通过变频调速系统实现起升速度同步，误差控制在 0.5m/min 以内。运行阶段需保持 “速度统一 - 路径协同”：多机沿轨道移动时，通过总指挥手势或无线信号实现大车、小车动作联动，青岛港 “一舱多机” 作业中采用的防碰撞雷达技术，可实时监测设备间距，确保协同运行时安全距离不小于 1.5 米。就位阶段实施 “微调对位 - 分级降落”，通过点动操作调整载荷姿态，待螺栓孔或安装基准对齐后，以 5cm/min 的速度缓慢降落，广东石化项目中类似协同逻辑曾实现 4606 吨塔器毫米级就位精度。
特殊场景的协同策略需强化场景适配性。长条形载荷（如 15 米以上管材）吊装时，采用 “两端主吊 - 中间辅助” 的三机协同模式，两端设备控制升降与平移，中间设备辅助调整挠度，避免载荷中部弯曲变形。狭窄车间作业时，单台设备通过双吊点配合葫芦滑车，实现大型机床部件的 “空中转向”，吊点间距随部件宽度动态调节，最小转向半径可压缩至 3 米。高温冶金场景中，2 台 30 吨半门式起重机协同吊装钢水包时，需同步启用红外测温与载荷监控，当吊索温度超过 150℃立即启动交替换索流程。
安全管控体系贯穿作业全程。设备端需启用联锁保护：任意一台设备载荷超过额定值 110% 时，系统自动切断所有设备起升回路。人员端实行 “总指挥 - 操作员 - 监护员” 三级管控，总指挥持旗语与对讲机双重发令，支腿侧监护员重点观察设备倾斜度。环境管控明确风速阈值：户外作业风速超过 6 级立即停止吊装，将载荷落地并启动夹轨器，参考核电项目龙门吊抗风标准强化设备驻留稳定性。
从实际应用可见，多点抬吊协同的核心逻辑是 “精准匹配 - 同步联动 - 全链防护”：轻型场景侧重吊点优化，重载场景强化设备联锁，特殊环境突出专项管控，通过人、机、载荷的深度协同实现安全高效作业。
