液压传动系统是轮轨式提梁机的 “动力核心”，通过将电机或发动机的机械能转化为液压油的压力能，再经管路传输与元件调控转化为机械能，驱动支腿伸缩、轮组转向、吊具微调等关键动作，其 “压力传递、按需分配” 的工作逻辑，是设备实现重载作业与精准控制的核心保障。该系统以负载敏感技术为核心，结合开式或闭式回路设计，兼顾动力输出与节能效率，适配桥梁施工中的复杂工况需求。
液压传动系统的基本构成遵循 “动力供给 - 控制调节 - 执行作业” 的闭环逻辑。动力源由电机驱动的开式变量泵或闭式柱塞泵构成，其中开式系统在中小吨位机型中应用广泛，如 160 吨轮轨式提梁机便采用 130ml/r 开式变量泵，通过吸油滤油器从油箱抽取液压油，经压力管路输送至控制单元。控制元件是系统的 “中枢神经”，以负载敏感多路阀为核心，配合溢流阀、液控单向阀、比例换向阀等元件，实现压力、流量与方向的精准调控 —— 负载敏感阀能通过梭阀捕捉系统最大负载压力，使泵出口压力始终略高于该值，确保流量按需分配且动作互不干扰。执行机构则根据作业需求匹配不同元件：支腿动作由双作用液压缸驱动，转向系统采用转向油缸与回转支撑配合，吊具微调则通过小型液压马达实现。
典型工况的回路工作过程清晰展现了压力能的转化路径。在支腿支撑回路中，当设备需要起升或调平时，电机驱动变量泵升压，液压油经多路阀进入支腿油缸无杆腔，推动活塞杆伸出，将整机重量传递至轨道基础；为防止油液泄漏导致的意外沉降，回路中增设液控锁，通过液压控制油路实现双向锁止，即便系统失压仍能保持支腿位置稳定，这一设计在 JQS900 型架桥机的提梁机支腿系统中已广泛应用。轮组转向回路则采用负载敏感控制技术，32 个转向油缸通过比例多路阀协同动作，在重载转向时，系统先通过多路阀粗调油量，再借助高速开关阀进行精调，使轮组转角偏差控制在 0.1° 以内，配合可旋转轮组安装座，实现 90° 无缝换向。吊具调整回路中，液压油驱动小型油缸实现纵横向位移补偿，通过比例阀调节流量，使吊具对位精度达到毫米级，满足箱梁精准落梁需求。
系统的安全与能效设计贯穿工作全程。压力保护方面，溢流阀设定 20MPa 的最高压力阈值，当支腿或转向机构遭遇卡阻导致压力骤升时，溢流阀自动开启卸压，避免元件过载损坏；部分大吨位机型的走行系统采用闭式回路，通过泵阀集成控制实现能量回收，将制动阶段的液压能转化为油液压力储存，降低能耗 30% 以上。能效优化上，阀后补偿式负载敏感系统逐渐取代传统阀前补偿设计，通过精准匹配泵排量与负载需求，可选用更小排量的变量泵，在保证动力的同时降低整机成本与能耗。
从动力供给到执行作业，轮轨式提梁机液压传动系统通过压力能的精准传递与调控，实现了重载支撑、灵活转向与精准对位的核心功能。负载敏感技术与安全冗余设计的结合，既保证了施工中的操作稳定性，又兼顾了节能与成本控制，成为设备适配桥梁工程复杂工况的关键技术支撑。
