大车支撑机构液压系统是轮轨式提梁机的 “承重调节器”，通过压力能的精准分配与动态调控，实现支腿升降、载荷均衡与安全锁止等核心功能，其设计需围绕 “重载支撑、动态平衡、安全冗余” 三大核心目标，结合工况特性构建高效可靠的液压回路，为设备重载作业提供底层支撑。
系统基础构成遵循 “动力供给 - 精准控制 - 执行反馈” 的闭环设计逻辑。动力源优先采用负载敏感变量泵，这种元件能根据支撑负载自动调节输出流量与压力，避免能量浪费的同时提升响应速度，如 900 吨级提梁机常选用 160ml/r 规格的负载敏感泵，配合 22kW 电机驱动，可稳定输出 21MPa 工作压力。控制单元以集成化阀组为核心，将三位四通比例换向阀、平衡阀、溢流阀等元件模块化集成，其中比例换向阀负责控制支腿油缸动作方向与速度，平衡阀则通过单向节流特性防止支撑过程中出现 “软腿” 现象，溢流阀设定系统最高压力阈值，避免过载损坏元件。执行机构采用双作用活塞式油缸，缸体选用 45 号无缝钢管调质处理，活塞杆表面镀铬防锈，确保重载下的结构强度与耐用性。
核心功能设计聚焦支撑稳定性与工况适配性。支腿同步升降控制是设计关键，通过四组支腿油缸与比例多路阀的协同配合，结合缸体内置的位移传感器，实时反馈伸缩量差异，由 PLC 调节各阀口开度，将同步误差控制在 2mm 以内，确保主梁水平度符合作业要求。针对轨道沉降或地基不均问题，系统集成压力传感器与电液比例阀的闭环调控机制，实时监测各支腿油缸无杆腔压力，当检测到受力偏差超过 5% 时，自动调节对应油缸的油量补给，使轮组受力均匀分布，有效避免局部轮压超标导致的轨道损伤。在软土地基施工场景中，这种设计可将支腿沉降量控制在毫米级，显著提升整机支撑稳定性。
安全防护体系设计构建多重兜底防线。为防止系统失压导致的意外沉降，每个支腿油缸回路均串联液控单向阀（液压锁），通过液压控制油路实现双向锁止，即便管路泄漏仍能保持支腿位置稳定。借鉴浮动支撑防坠落技术思路，系统在油缸无杆腔增设速度传感器，当检测到活塞异常下滑速度超过阈值时，可瞬时触发两位两通换向阀关断油路，实现坠落自动锁停。应急保障方面，回路中接入蓄能器作为补油装置，当泵组突发故障时，能快速补偿油路泄漏造成的压力损失，为人工处置争取时间，同时在泵出口设置单向阀，防止油液倒流损坏动力元件。
结构布局优化兼顾实用性与维护性。液压油箱采用 L 型结构适配支腿安装空间，内部设置隔板实现回油沉淀与吸油过滤分离，油箱顶部集成空气滤清器与油位计，便于日常检查维护。管路布置遵循 “短路径、少弯折” 原则，高压管路选用 Φ16-Φ25 规格的钢丝编织胶管，采用卡套式接头连接，关键部位加装管夹固定，减少振动导致的管路磨损，同时将阀组集中安装在支腿侧部的防护箱内，既方便调试检修，又能抵御施工扬尘与雨水侵蚀。
这种设计逻辑通过负载敏感技术实现动力按需分配，借助闭环控制达成动态平衡，依靠多重防护构建安全屏障，使大车支撑机构液压系统既能适配 900 吨级重载支撑需求，又能应对轨道沉降、突发失压等复杂工况，成为轮轨式提梁机安全高效作业的核心保障。
