桥式起重机焊接工艺需严格遵循结构设计与安全规范，核心在于确保焊缝强度、抗变形能力与环境适应性。以下为关键技术要点与应用实务：
一、材料匹配与工艺参数
主梁、端梁等主体结构首选 Q345B 钢材，其碳当量（0.32%-0.46%）适配性良好，焊接前需根据板厚调整预热温度（如 32mm 厚板材预热 80-120℃）。高温环境（如铸造车间）采用耐热焊丝（如 ER50-6）并喷涂陶瓷涂层，抵御 650℃高温；腐蚀环境选用镀锌焊丝或焊缝涂覆聚脲弹性体（厚度≥1.5mm），耐盐雾测试＞1000 小时。焊接参数需动态调整：短路过渡时电弧电压 18-20V、电流 100-180A，细颗粒过渡电压 25-30V、电流 250-400A，确保熔深与成形平衡。
二、工艺设计与变形控制
箱形主梁采用 “先部件后整体” 原则：盖板与腹板对接缝优先埋弧焊，筋板与腹板角焊缝采用富氩气体保护焊（80% Ar+20% CO₂），焊接顺序从中间向两侧对称施焊，减少侧弯与上拱度偏差。大跨度主梁（如 45m）需分段制造，预装时控制接缝间隙≤1mm，焊接后通过火焰矫正（温度≤650℃）与机械张拉调整上拱度至 S/1000-S/700。
三、质量控制与检测标准
焊缝需 100% 超声检测（UT），按 JB/T 10559-2018 要求 Ⅰ 级合格，重点焊缝辅以射线探伤（RT）Ⅱ 级或磁粉探伤（MT）Ⅰ 级。例如，三峡 1300/160t 起重机主梁焊缝 UT 一次合格率 96%，RT 一次合格率 99%，通过分层施焊（每层厚度≤4mm）与层间温度控制（≤200℃）确保质量。
四、环境适配与典型应用
冶金行业：75t 钢水包起重机主梁采用双层腹板结构，焊缝经 MT 检测无裂纹，底部敷设 50mm 岩棉板隔热，配合强制风冷系统，确保 50℃环境下制动响应时间≤0.6 秒。
水电站：双小车起重机（125t+125t）主梁采用低温钢（16MnDR），-20℃环境下冲击功≥34J，焊缝通过 UT 与 RT 双重检测，确保抬吊时高度差≤10mm。
港口物流：集装箱起重机主梁焊缝涂覆聚脲涂层，配合牺牲阳极保护法（阳极面积占被保护金属 1%-5%），耐盐雾寿命延长 3 倍。
五、维护与检测要点
每月用电磁探伤仪检测焊缝表面裂纹，高温环境每季度检查隔热层完整性；粉尘环境采用全封闭齿轮箱，减少颗粒侵入导致的焊缝磨损。定期校验轨道接缝间隙（≤1mm）与主梁挠度（≤S/500），确保设备始终处于最佳工况。
通过精准匹配材料、工艺与环境，桥式起重机焊缝可在 - 20℃~+60℃环境中实现定位精度 ±30mm，真正满足 “重载不断裂、高温不失效” 的核心需求。实际应用中需严格执行三级保养制度，确保焊接质量与结构安全。
