桥式起重机的通讯设备是实现司机与地面指挥、中控室协同作业的核心设施，依据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》强制要求，起重机械必须配备稳定可靠的通讯系统，确保作业指令清晰传递。该系统需符合 GB 6067.1-2010《起重机械安全规程》对信号传输的技术要求，具备 “抗干扰、全覆盖、实时响应” 的核心性能，为吊装作业构建不间断的信息传递通道。
设备选型需根据作业环境与吨位科学匹配。中小吨位起重机（≤20t）宜采用工业级无线对讲机系统，选用 UHF 频段（400-470MHz）设备，信道间隔 25kHz，确保穿透厂房钢结构的通讯能力，单机有效通讯距离不小于 500 米。大吨位设备（＞20t）或多机协同作业场景，应配置数字无线基站组网方案，支持 15 台以上设备同时在线，刷新频率不低于 1Hz，避免数据丢失导致指挥延迟。冶金、化工等高危环境必须使用防爆型通讯设备，符合 GB 3836.1 标准，外壳防护等级不低于 IP65，防止粉尘、水汽侵入影响性能。
安装布局需实现 “无死角覆盖” 与操作便利性统一。司机室应配置固定台对讲机，麦克风延伸至操作手柄附近，扬声器输出功率不小于 5W，确保在机械噪音环境下清晰可辨（音量不低于 75dB）。地面指挥人员配备便携式对讲机，重量不超过 300g，连续通话时长≥8 小时。高大厂房或多障碍物区域，需在立柱或横梁加装信号中继器，安装高度不低于 6 米，确保信号覆盖所有作业区域。通讯设备的供电线路需独立敷设，与动力电缆保持至少 30cm 间距，减少电磁干扰影响。
操作规范需建立 “分级响应” 机制。日常作业前需进行通讯测试，确认信道无串扰、音质无杂音方可开始作业。采用 “指令 - 复述 - 确认” 的通话流程，关键操作（如起吊、回转）必须得到明确应答。设置专用紧急呼叫信道，按下紧急按钮后可强制切断其他通话，优先传输求救信号。多机协同作业时需划分专属信道，信道切换响应时间不超过 1 秒，避免指令混淆引发碰撞风险。
维护管理需执行 “全周期校验” 制度。每日班前检查设备电量、天线连接及按键灵敏度，确保无物理损坏；每月测试通讯距离和抗干扰能力，在电焊机、变频器等强干扰源附近验证通话质量；每季度进行设备标定，校准发射功率（保持在 2-5W）和接收灵敏度。电池需采用原厂配件，充电时间严格控制在 8-10 小时，避免过充损坏电芯。室外设备每半年进行一次防水性能检测，喷涂硅基防护剂增强密封性。
特殊工况需强化针对性保障。高温环境（＞60℃）需为设备加装隔热防护罩，选用耐温线缆连接；沿海盐雾区域每月对设备金属部件进行防腐处理，接口处涂抹防氧化油脂；粉尘较多的车间需每周清洁设备麦克风和扬声器，防止堵塞影响音质。当通讯突发中断时，需立即启动备用指挥方式（如标准手势信号配合哨声），待故障排除后方可恢复正常作业。
通过科学选型、规范安装与精细维护，通讯设备可使指挥失误率降低 90% 以上。实际应用中需结合厂房结构和生产工艺优化方案，如重型机械厂优先采用有线 + 无线双备份系统，形成 “技术可靠、操作规范、应急有备” 的通讯安全体系，为起重作业全程提供清晰高效的指令传递保障。
