水电站桥式起重机吊装发电机转子需严格遵循《特种设备安全法》及《起重机械安全技术规程》（TSG 51-2023）高定位精度要求，针对转子重量大（常达数百吨）、同心度要求严的特点，构建 “双机协同、精准对位、全程监控” 的专项工艺体系，与通用吊装作业形成显著技术差异。其核心工艺体现在吊装前的精密准备、多维度精度控制及全流程安全冗余设计三个方面。
吊装前准备实行 “三级验证” 制度。设备检查需确认桥机静态刚度符合 S/1000 标准，双梁双小车并车运行时同步误差控制在 2mm 以内，起升机构制动器安全系数不低于 1.5 倍额定载荷。吊具系统必须采用经载荷试验验证的专用平衡梁和起吊轴，平衡梁两端悬挂点间距需与转子吊耳精确匹配，确保受力均匀。方案审批需经过技术部门、监理单位及制造厂家联合确认，明确转子翻身角度、起吊速度、对位基准等关键参数，特别对 396 吨级等大型转子需单独核算主梁挠度变化值。试吊环节严格执行 “三起三落” 程序，首次起吊离地 100-150mm 悬停 10 分钟，检查制动性能及吊具变形情况；二次起吊至定子高度 1/2 处验证水平度，偏差控制在 0.5mm/m 以内；三次起吊模拟对位过程，测试小车横向微调精度。
核心工艺实施采用 “三维协同” 控制法。转子翻身阶段通过桥机双小车差速操作实现平稳翻转，翻身过程中保持转子轴线与水平面夹角变化速率不超过 5°/min，避免产生附加应力。水平运输时采用低速匀速运行模式，大车运行速度控制在 0.5m/s 以内，途经轨道接头等颠簸路段需提前减速，通过安装在转子轴端的水平仪实时监测姿态变化。垂直对位是工艺关键环节，利用激光对中系统使转子与定子中心偏差控制在 0.3mm 以内，起升过程中保持每分钟 50-100mm 的低速平稳提升，每提升 500mm 停顿检查一次同心度。当转子接近安装位置时，启用小车微动功能，通过毫米级调整实现转子轴与大轴法兰面精准贴合。
安全控制体系贯穿全程各环节。环境监控需实时监测作业区域风速，当风速超过 5 级时立即停止吊装，配备的 200 余个应力与位移传感器将数据实时传输至智慧平台，动态调整吊装参数。设备保护方面，设置独立的双重限位装置，起升高度和运行行程误差不超过 ±5mm，超载限制器精度控制在 ±3% 以内，具备声光报警与自动断电功能。人员组织实行 “指挥 - 操作 - 监护” 三位一体机制，指挥信号采用标准化手势与语音双重确认，关键步骤实施 “双人复核” 制度，操作人员需持有大型桥机专项操作证书且经验不少于 5 年。
质量验证环节执行严苛的验收标准。吊装完成后需静置 24 小时，检测转子与大轴连接面的贴合度，用塞尺检查间隙不得超过 0.05mm。复核桥机主梁弹性下挠值，确保卸载后恢复至 S/700 以内的规范要求。所有过程数据（包括起吊力、水平度、同心度等）需同步记录存档，形成完整的吊装技术档案，作为机组后续运行维护的重要依据。通过系统化的工艺控制与精准操作，实现发电机转子吊装的安全可靠与精度达标。
